常州精纳电机有限公司是专业从事高效节能伺服电机研发、生产、销售为一体的高科技企业,精纳推行以客户为导向的理念,以项目管理的方式保证快速响应客户需求,以为客户创造最大价值为最终目标。
经过10年的发展,虽然产品设计与工艺体系已经非常完善,产品也一直备受客户肯定。但是,随着发展的不断壮大,精纳在生产生产管理上也遇到了一些瓶颈,主要体现在以下方面:
1.制造周期过长,总体制造周期长达15天。备料与生产过程不透明,不知道工单生产状况,经常出现物料不准、缺失等问题。
2.生产计划不协同,生产制造混乱无序。要的产品没有做出来,不要的产品却做出来了。
3.制造执行力差,问题长期不能得到有效改善和解决。
4.生产现场异常情况过多,制造经常等待,产能提不上去。
在工业4.0浪潮的推动下,精纳决定引入智慧工厂项目,将原有的工厂管理和生产模式进行升级调整,促进生产环节的透明化、信息化与数字化。
2017年,精纳将打造“精纳智慧工厂”作为公司重点战略之一,引入车间级轻数字化生产线解决方案,采取整体规划,分布实施的方式,集成了步科的X10现场智能终端、智能电子看板、智能拣货车等硬件产品,实现了生产流程中的信息传递,数据采集等。
从2017年底至今,精纳智慧工厂项目已经完成两期。
一期改造:
通过精益化布局规划,打通产品制造连续流主线,缩短了物料流转距离,管控了中间库存量。实现了同样场地下,产能翻翻的目标。
二期改造:
利用轻数字化生产线解决方案,实现了生产过程中的数据采集。
通过轻数字化生产线解决方案的成功应用,精纳实现了数字化管理,生产过程显现出高效率,高可靠性,制造周期有了明显的缩短,订单交付有了明显的提升。主要体现在:
生产线改造优化
从计划下达,到备料生产,都是通过现场智能终端进行,大大加强了产线组长的计划能力和主动拉动生产的能力。订单所对应的工单信息和备料情况,可以通过智能拣货车上的智能终端、生产工位上的智能终端进行查询。系统自动记录当前备料的员工,物料的备料情况以及备料时间,并通过网络传递到服务器上的数据库中。当出现异常时,产线组长能主动协调物料员,快速进行换线。当一个工单备料完成运送到生产工位后,工人在工位上的智能终端登录,并选择对应的工单开始生产,通过终端连接的条码枪进行条码扫描过站汇报生产进度,当前的生产状况一目了然。
通过车间智能电子看板,生产管理者可以实时了解当前工单生产进度,并合理进行生产调度。
产品质量可追溯
当员工在发现产品不良时,通过在智能终端上点击,选择不良,可以将不良数据进行记录并反馈给系统。方便日后查询与追溯。
制造周期缩短
通过采集生产制造节拍数据,不断进行优化改善,减少过程等待浪费,提高生产效率。现在,精纳的制造周期,缩短到10天以内。目前改善还在持续进行中,从连续流到单个流,制造周期有望改善到7天以内。
管理效率提升
从备料到生产,工单生产情况一目了然,管理漏洞得到解决。企业内部信息得到顺畅流转,各部门间协同合作,管理水平有了明显提升。
两期的智能工厂改造结束后,精纳在步科帮助下解决了企业管理黑箱,让备料与生产过程全透明,产品质量看得见,所有信息可追溯查询。从而保证订单的高品质生产与按合约交付。
目前,尝到了智能制造甜头的精纳已经开始执行三期改造项目,通过导入Kinco MES系统,将完成全流程的数据采集与过程控制,从而实现全制造流程的数据化。
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